Mañana, martes 12 de marzo se realizará el seminario de reflexiones: “¿Cómo ser más productivo en la Argentina?”, donde se lanzará el segundo año de gestión del Proyecto “Kaizen Tango” que busca brindar asistencia técnica y capacitación a Pymes argentinas para potenciar su productividad y competitividad.
12 de marzo, de 17.00 a 20.00, en el Auditorio del Centro Cultural de la Ciencia del Ministerio de Educación, Cultura, Ciencia y Tecnología.
El Ministerio de Relaciones Exteriores y Culto, Ministerio de Producción y Trabajo de la Nación, el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) y la Agencia Internacional de Cooperación del Japón (JICA) organizan el Seminario KAIZEN TANGO: “Reflexiones sobre cómo ser más productivo en la Argentina”, que se llevará a cabo el día 12 de marzo y contará con la presencia de autoridades nacionales y japonesas.
La actividad tiene como objetivo dar a conocer el Proyecto KAIZEN TANGO, su historia y envergadura en la actividad productiva de las PyMES de nuestro país. Se presentarán casos y experiencias de las empresas que han participado en el 1º año del Proyecto (2018) y se mostrarán los resultados obtenidos de la Central de Monitoreo PyME, espacio en el que se realizan análisis del impacto de la mejora en la cadena de valor de las empresas, coordinado por el INTI con participación de diferentes universidades nacionales (UBA, UTN, UNGSM, UNLZ, UNP, entre otras).
A su vez, la empresa Toyota Argentina expondrá su experiencia como participante del proyecto en 2018, y abordará la importancia del desarrollo de proveedores para mejorar la productividad.
También participará del encuentro el Ingeniero japonés Hajime Sasaki, quien compartirá las conclusiones sobre la experiencia realizada en 2018 con las PyMES Argentinas.
Como broche de oro del encuentro, se presentará formalmente la Red Argentina de Mejora Continua, marco interinstitucional para la implementación de KAIZEN en los diversos sectores de la sociedad, impulsada por el INTI, el Ministerio de Producción y Trabajo de la Nación, la Confederación Argentina de la Mediana Empresa (CAME), la Unión Industrial Argentina (UIA), la Asociación de Fábricas Argentinas de Componentes (AFAC), la Sociedad Argentina de Mejora Continua (SAMECO), la Universidad de Buenos Aires (UBA), y la Universidad Nacional General Sarmiento (UNGS).
Actividad libre y gratuita con inscripción previa en kaizen@inti.gob.ar
Sobre el Proyecto Kaizen TANGO
En el “Proyecto Kaizen Tango” Japón está invirtiendo USD 6.000.000 durante 5 años en asistencia técnica y capacitación en PyMES que alcanzarán a 100 empresas de toda la Argentina. Este proyecto es una iniciativa conjunta del Ministerio de Producción y Trabajo de la Nación, el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), la Cancillería Argentina, y la Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA) que tiene como objetivo mejorar la productividad de las pequeñas y medianas empresas a través de la asistencia técnica y capacitación en PyMES en este modelo de management japonés mundialmente reconocido y ajustado a la realidad de la Argentina.
Este proyecto a su vez, reforzará la capacidad de asesoramiento a PYMEs de la Red de Tecnología de Gestión del INTI, creada como producto de una cooperación técnica anterior de JICA realizada en los años 2009-2010 junto al sistema de certificación de los Asesores de Tecnología el año 2009, que actualmente cuenta con un total del 27 nodos distribuidos en todo el país con aproximadamente 80 asesores.
El proyecto no solo cuenta con expertos japoneses enviados por JICA a la Argentina sino que también dispondrá de becas para que ingenieros argentinos que formen parte de estas compañías participantes, para que puedan realizar su formación y prácticas de gestión en suelo japonés.
Líneas de acción del Proyecto:
- Asistir técnicamente en planta a las empresas en las diferentes regiones del país con expertos nacionales y japoneses.
- Realizar acciones de capacitación y formación tanto nacionales como internacionales.
- Fortalecer el Sistema de Certificación de Asesores en Tecnologías de Gestión de la Producción del INTI y promover el método KAIZEN en gran cantidad de empresas.
Generar la Central de Monitoreo PyME que analice, sistematice e informe las tendencias y situaciones de la industria.
- Propiciar espacios de intercambio de experiencias entre empresarios, académicos, organismos del estado y organismos internacionales.
- Realizar seminarios de difusión y actualización de herramientas de gestión.
- Fortalecer una red de expertos nacionales e internacionales, accediendo a información innovadora y actualizada sobre la metodología KAIZEN.
Resultados “Proyecto Kaizen Tango” 2018
Asistencia técnica en planta a empresas en las diferentes regiones del país con expertos nacionales y japoneses.
– 20 empresas asistidas en planta
– 5 provincias participantes y CABA: Buenos Aires, San Juan, Neuquén, Córdoba, Santa Fé y CABA
– 7 sectores productivos alcanzados: textil, agroalimentos, metalmecánica, automotriz, cuero y calzado, línea blanca y equipamiento médico
– 30 asesores en tecnología de gestión del INTI capacitados
– 11 expertos japoneses en certificación de consultores, finanzas, Kaizen, análisis de cadenas de valor, etc.
Realización de capacitaciones y formaciones, tanto nacionales como internacionales.
– 12 seminarios abiertos de sensibilización y formación en Kaizen.
– 7 actividades de capacitación para los asesores en tecnologías de gestión del INTI
– 10 becas de formación en Japón con la participación de 8 instituciones argentinas
– 40 profesionales capacitados de organismos de América Latina, el Caribe y África
– 700 personas capacitadas
– 30 asesores de tecnologías de gestión formados
– 2 ediciones del curso para Terceros Países: “Tecnologías de gestión de la producción en PyMES”
Fortalecimiento del sistema de certificación de tecnologías de gestión de la producción del INTI.
– Revisión conjunta entre expertos nacionales y japoneses del Sistema de Certificación de Tango Kaizen de la productividad de INTI
Generación y fortalecimiento de la central de monitoreo PyME
– 6 universidades públicas y privadas (UBA, UNLP, UNLZ, UNGS, UTN, ITBA) participan en el análisis, la sistematización e informes de las tendencias y situaciones de la industria.
– Plataforma de vinculación y desarrollo de proveedores vincular argentina.
Acerca del Kaizen
KAIZEN es una palabra japonesa que se traduce como: “mejora continua”. Más que una metodología o herramienta para aumentar la competitividad de las empresas, es una filosofía de trabajo. El principio rector de esta filosofía es que una serie de acciones pequeñas pero continuas, producirán mejoras más efectivas y viables que un solo cambio grande.
Para aumentar la productividad, la calidad y las condiciones laborales en la industria, el KAIZEN debe trabajarse día a día involucrando a todos los que participan de las empresas en sus diferentes niveles de intervención, desde la gerencia hasta los operarios.
Hoy en día, muchas organizaciones de todo el mundo, desde manufactureras, hospitales, bancos, industrias de servicios, gobiernos, etc., están haciendo una diferencia por adoptar esta filosofía.
Implementar esta nueva metodología, conlleva un nuevo modo de pensar y hacer las cosas, permitiendo alcanzar nuevos horizontes, generando una ventaja competitiva a aquellas que lo adopten.
El Kaizen, o mejoramiento continuo, se vincula mucho con la “Ingeniería industrial”, por lo que ambos comparten una variedad de conceptos comunes, sobre todo, la importancia de identificar la situación y los problemas actuales para tomar las medidas necesarias.
Si una empresa desea mejorar la productividad a través de Kaizen, los requisitos son:
- compromiso de la alta gerencia (empresario),
- asegurar beneficios para cada colaborador, empleado y/o obrero como resultado del mejoramiento de la productividad,
III. aceptar la participación de los colaboradores, empleados y obreros en la solución de los problemas administrativos y operativos.
En la fase (P) de planificación se establece el plan de acciones para desarrollar la mejora. Las actividades que normalmente integran esta etapa son:
A_ Definir la situación actual del problema, en términos cuantitativos
B_ Definir el objetivo de mejora a alcanzar
C_ Recolectar los datos relevantes
D_ Realizar un diagnostico de causas raíz
E_ Definir un plan de acciones de consecuencia
En la fase (D) de implementación se lleva a la práctica el plan desarrollado
En la fase (C) de control se determina si los resultados alcanzados satisfacen o no el objetivo planteado en la fase (P).
En la fase (A) de estandarización se procede a tomar todas aquellas acciones necesarias para mantener las mejoras logradas a lolargo del tiempo.
La mejora continua propone una identificación sistemática de oportunidades de mejora que, debidamente priorizados, permitirán utilizar la potencialidad de los métodos de análisis, para mejorar los resultados organizacionales. En definitiva, y como puede apreciarse, la mejora continua es un proceso que tiene principio pero no final…
En la implementación de mejoras se pueden distinguir dos niveles de trabajo:
1_ Proyectos de Kaizen
2_ Kaizen diario.
Los denominados “Proyectos de Kaizen” buscan grandes mejoras en la eficiencia de los procesos e involucran a la dirección de la empresa en su coordinación y a los mandos medios como ejecutores.
En el caso del “Kaizen diario” los ejecutores y propulsores de las mejoras son los trabajadores de línea, y los supervisores y mandos medios actúan como coordinadores y evaluadores de las mismas. El objetivo de este tipo de mejoras debe ser bien comprendido, se apunta a mantener alta la motivación y acumular muchas pequeñas mejoras.
Por ello se debe prestar especial atención en estimular, evaluar y dar reconocimiento a este trabajo que luego dará sustento a la mejora lograda por la empresa.
La filosofía de Kaizen incluye diversas metodologías como, 5S (organización, orden, limpieza en el puesto de trabajo, mantenimiento y autodisciplina), TQM (Gestión de la Calidad Total), TPM (Mantenimiento Productivo Total), JIT (Justo a Tiempo), SMED (Single Minute Exchange to Die), eliminación del desperdicio (7 pérdidas de la producción), etc. Se considera que la implementación de la herramienta 5S es la base o el punto de partida hacia el camino de la mejora continua.
